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人民网上海7月4日电（记者沈文敏）近日，第三届汽车管路技术峰会在上海举行。大会现场，新拓三维发布了国内首台自主知识产权弯管零件光学3D检测设备，打破国际弯管光学三维检测设备垄断，以颠覆传统弯管检测手段的技术表现，实现中国智能制造在工业检测领域的新突破。

在发布会上，新拓三维Tube Qualify弯管检测系统首次亮相，作为国内首台自主知识产权弯管零件光学3D检测设备，Tube Qualify打破了国际弯管光学三维检测设备垄断，成为弯管零件3D检测行业新标准。

弯管零件因为其管子和机械零件的双重特性，在汽车制造、航天航空、轨道交通等各种行业上均有广泛的应用。然而，弯管零件形状复杂、容易变形等特性，在生产制造检测过程中耗时耗力，浪费材料，产品品质也无法保证。

以汽车制造为例，如果没有精确的弯管数据，就很容易会忽略一些尺寸上的偏差，最终会影响汽车内部零件的安装，更会干扰汽车内部整体结构的设计和空间利用。

过去，传统检测主要依靠人工在检具上进行，测量时间普遍长达数小时，测量速度慢、数据不够精确。同时，检具检测是一种接触式的检测方法，需要将工件卡在检具中，对高端管件的表面会造成划伤。

如何快速且无损地获取弯管零件精准数据，成为解决难题的关键。新拓三维CEO唐正宗博士介绍，Tube Qualify弯管检测系统采用非接触式三维光学测量技术，通过多个高帧频、高分辨率的工业级3D摄像头，能够捕捉复杂管件的精准三维数据，并快速重建出三维模型，测量精度高、测量速度快。

从发布会现场的实验演示可以看到，工作人员把一根弯管放到Tube Qualify设备里，几秒钟后即在电脑中显示出了弯管的三维模型和详细检测数据。基于该三维数据化的检测方法，再复杂的管件都可以做到各个位置的高精度检测，还可以同时测量多个管件，大大提升了检测效率，使产品100%全检成为可能；同时，测量数据也能够实时反馈给弯管制造机，并自动进行参数设置的调试。

据了解，光学3D检测设备作为工业领域关键技术，应用前景广阔。一方面，光学3D检测能够替代传统检具和人工测量，实现智能制造，减少成本投入，提高企业效益；另一方面，在线检测获取的弯管零件等三维数据，方便追溯、分析和再利用，有助于工业企业间信息协同与融合，推进工业互联网的建设。