碳化硅颗粒SiCp增强铝基复合材料（AMCs）因其高比强度、高比模量和优异的耐磨性而成为前景广阔的轻质结构材料。然而，其应用受到塑性较差的严重限制，这主要源于界面脆性Al4C3的形成以及碳化硅相与基体之间的应变失配。同时该类材料经常采用粉末球磨机械合金化、冷等静压成型、热压烧结或者热等静压等工艺来制备，复杂的工艺导致材料成本上居高不下，另外由于脆性和碳化硅颗粒耐磨而在零部件加工成型方面存在困难。

我们提出了一种通过将低温烧结（566°C）与闭模热锻相结合来定制SiCp/Al-Cu-Mg复合材料中碳化硅/铝界面结构的新策略。该设计策略不仅抑制了Al4C3的形成，还保留了碳化硅颗粒附近的局部孔隙，从而在后续热锻过程中形成低应变区（LSZs）。含有5%、10%和15%碳化硅的复合材料均表现出良好的强度-延展性协同效应，其中5% SiCp/Al-Cu-Mg复合材料的屈服强度为332.0 MPa，极限抗拉强度为458.0 MPa，延伸率为11.0%。在不形成脆性Al4C3相的情况下，LSZs还能重新分布位错、缓解应变局域化，并在碳化硅/Al界面区域提供更多的位错存储空间，从而缓解应变不相容性并减少应力集中，同时实现性能提升，优于未强化合金。弹性模量随SiCp含量的增加而增大，从未增强合金的64.7 GPa上升至AC20的102.2 GPa，这凸显了SiCp掺入对提高复合材料弹性模量的有效性。我们的工作为通过定制界面结构来制造高性能AMCs提供了一种创新可行的策略。

该方法采用双锥混合机进行粉末混合，随后进行冷压成型、常规气氛炉低温烧结，以及闭式模具热锻加工。这种创新方案无需复杂的后加工处理，即可直接获得完全致密、机械性能优异且接近净成形的零部件。通过省去耗能的球磨工序和专用烧结设备，并最大限度减少加工步骤（如机械加工），该工艺路线有效降低了资本投入和运营成本，从而降低整体制造成本，提升规模化生产的经济可行性。

该工作以 《Achieving strength-ductility synergy in SiCp/Al-Cu-Mg composites via deploying low-strain zones around Al4C3-free interfaces》发表在学术期刊Materials Science & Engineering A 953 (2026) 149743。 博士生黄朋朋为第一作者，孙军院士和江峰教授为共同通讯作者，博士生孟义哲和副教授吴亚科为共同作者。

感谢西安天歌之城材料科技有限公司提供原材料、东莞歌鸿材料科技有限公司提供样品烧结及资金支持。感谢西安交通大学仪器分析中心在SEM和TEM测试方面给予的支持。